1. Wartung und Überprüfung von Kondensatableitern

    

   1. Wartungs- und Überprüfungsrichtlinien

1. 1.  

      Die Wartung und die Überprüfung von Kondensatableitern (im Folgenden gemeinsam als „Kondensatableiterprüfung“ bezeichnet) sind wesentlich für die Optimierung der Anlagenprüfung (bzw. aller Dampfsysteme). Von Bedeutung ist hierbei, dass Kondensatableiterprüfung nicht nur die wirtschaftlichen Verluste reduziert, die durch den Verschleiß der Kondensatableiter verursacht werden, sondern auch verhindert, dass Komponenten in der Umgebung des Kondensatableiters durch den Ausfall des Kondensatableiters beeinträchtigt werden. Dieser Abschnitt konzentriert sich auf Kondensatableiter und erläutert Richtlinien für deren Überprüfung.

       

      1. Grundsätzliches zur Umsetzung

          

         Effektive Kondensatableiterprüfung setzt voraus, dass ein Verantwortlicher benannt wird sowie klare Ziele in Übereinstimmung mit den folgenden Verfahren festgelegt werden.

          

         1. 1) Bestimmung der Anzahl einzubeziehender Kondensatableiter

             

            Zunächst müssen alle Kondensatableiter in der Anlage erfasst und die folgenden Aufgaben durchgeführt werden:

             

            ① Anbringen von Kennzeichnungsschildern

            Für die Überprüfung von Kondensatableitern müssen die Spezifikationen der einzelnen Kondensatableiter sowie die Ableiternummern (Ableiter-Nr.) bekannt sein. Daher sollte an allen Kondensatableitern ein Kennzeichnungsschild mit der Ableiternummer angebracht werden.

            Abbildung 6.1 zeigt, dass das von MIYAWAKI Inc. hergestellte Kennzeichnungsschild aus rostfreiem Stahl besteht und den Prüfbereich und die Ableiternummer enthält.

            

             

            Abbildung 6.1: Kennzeichnungsschild

             

            ② Erstellen einer Kondensatableiter-Übersichtsliste

            Erstellen Sie eine Liste mit allen zu prüfenden Kondensatableitern. Diese Liste wird als Kondensatableiter-Kontrollbuch bzw. einfach als Kontrollbuch bezeichnet und dient als Grundlage für die Gesamtanalyse usw. (Die im Kontrollbuch aufzuführenden Informationen sind „Kondensatableiter-Kontrollbuch“ zu entnehmen). (Weiterführende Informationen finden Sie unter „Kondensatableiter-Übersichtsliste“).

             

            ③ Erstellen eines Zuordnungsdiagramms

            Zur Diagnose von Kondensatableitern müssen verschiedene Bereiche der Anlage aufgesucht werden. Dabei ist ein Übersichtsplan unerlässlich, damit Diagnosearbeiten geordnet und effizient durchgeführt und defekte Ableiter gewartet werden können.

            
             

         2. 2) Diagnose und Protokollierung von Kondensatableitern

             

            Für die Diagnose jedes Kondensatableiters wird ein Diagnosezeitraum festgelegt und die Ergebnisse werden protokolliert. An vielen Standorten erfolgt die Diagnose einmal pro Jahr im Winter, wenn der Dampfverbrauch steigt. Während der Diagnose werden die Ergebnisse zu den einzelnen Kondensatableitern vor Ort im Kontrollbuch festgehalten. Heutzutage gibt es jedoch auch praktische Diagnosemanagement-Tools, bei denen die Diagnose und die Protokollierung der Ergebnisse automatisch erfolgen.

            
             

         3. 3) Gesamtanalyse und Verarbeitung der Ergebnisse

             

            Die Gesamtanalyse erfolgt auf Grundlage der vor Ort gewonnenen Diagnoseergebnisse. Die Ausfallrate von Kondensatableitern und die Dampfverlustrate werden berechnet. Außerdem erfolgt eine Auswertung der Effizienz der Ableiterprüfung sowie der vorgegebenen Ziele.

            Beispielsweise lässt sich durch einen Vergleich der Ergebnisse aus den letzten zwei Jahre feststellen, ob die Kondensatableiter-Ausfallrate sinkt und ob die Ziele voraussichtlich erreicht werden.

            Zusätzlich sollten Teile ermittelt werden, bei denen bereits relativ kurz nach der Neuinstallation Defekte aufgetreten sind, sowie Orte und Ausrüstungskomponenten mit relativ hohen Ausfallraten. Ermitteln Sie auch die entsprechenden Betriebsbedingungen.

            
             

         4. 4) Maßnahmen nach der Ergebnisanalyse

          

         Nach der Gesamtanalyse sind anhand der Ergebnisse und Daten mindestens die folgenden Maßnahmen durchzuführen.

          

         ○ Überprüfung und Anpassung der Ziele der Kondensatableiterprüfung für die nächste Diagnose

         Die Ziele für die nächste Kondensatableiterdiagnose sollten auf Grundlage der Bewertung der aktuellen Kondensatableiterprüfung festgelegt bzw. angepasst werden. Darüber hinaus sollten die Vorgaben für die Häufigkeit von Austausch und Wartung der Kondensatableiter überprüft werden.

          

         ○ Austausch oder Wartung defekter Kondensatableiter

         Grundsätzlich sollten alle im Rahmen der Diagnose ermittelten defekten Kondensatableiter gewartet oder ausgetauscht werden. In der Praxis müssen die entsprechenden Kondensatableiter jedoch auf Grundlage von Vorgaben zu Wartung und Austausch sowie anhand der Kosten bestimmt werden. Bei Reparatur und Austausch müssen nicht nur zu reparierende, sondern auch auszutauschende Kondensatableiter zerlegt werden, um anhand der internen Komponenten die Fehlerursache zu ermitteln (bzw. eine entsprechende Vermutung anzustellen) und zu dokumentieren.

          

         ○ Diagnose des Betriebszustands

         Auch die in der Umgebung der Kondensatableiter in der Anlage befindliche Ausrüstung sollte berücksichtigt werden. Der Ableitdruck (d. h. der Druck an der Primärseite von Kondensatableitern) kann je nach Ausrüstung unerwartet niedrig sein. Außerdem kann die Funktion von Kondensatableitern und anderen Ausrüstungskomponenten aufgrund mangelnder Kompatibilität oder fehlerhafter Verrohrung beeinträchtigt werden, wodurch es zu Fehlfunktionen oder Ausfällen kommt. Die Untersuchung dieser Bedingungen ermöglicht Verbesserungen, z. B. den Austausch gegen geeignetere Kondensatableiter oder Veränderungen an der Verrohrung. (Siehe „Was beim Einbau von Kondensatableitern zu beachten ist“ zu Problemen mit der Verrohrung).

          

         ○ Verzeichnen von Erkenntnissen im Kontrollbuch

         Durch die oben genannten Maßnahmen werden die folgenden Informationen im Kontrollbuch festgehalten und können für künftige Analysen und Auswertungen verwendet werden: Spezifikationen der reparierten und ausgetauschten Kondensatableiter, Bezeichnung und Einbaudatum der ausgetauschten und eingebauten Kondensatableiter, Defektursachen, bei der Untersuchung des Betriebszustands ermittelte Ergebnisse usw.

         Außerdem ist es sehr wichtig, dass nach einem oder mehreren Monaten routinemäßige Inspektionen durchgeführt werden, ohne die nächste reguläre Untersuchung abzuwarten, um die Auswirkungen des Austauschs von Kondensatableitern und der Änderung der Verrohrung zu überprüfen.

      2. Kondensatableiter-Kontrollbuch

 

Im Kondensatableiter-Kontrollbuch werden Informationen verzeichnet, die für die Kondensatableiterprüfung erforderlich sind, z. B. die Analyse von Diagnoseergebnissen und Erkenntnisse zu Kosteneinsparungen durch die Untersuchung von Kondensatableitern.

 

Verzeichnen und erstellen Sie die für die Wartung und die Prüfung von Kondensatableitern erforderlichen Informationen für jeden einzelnen Ableiter. Welche Informationen verzeichnet werden, kann sich je nach Prüfverfahren oder Standort unterscheiden. Die folgenden Informationen müssen jedoch erfasst werden. Werden die Informationen nicht erfasst, kann dies zu schwerwiegenden Problemen bei der Prüfung führen.

 

① Kondensatableiter-Nr.: Alle Kondensatableiter verfügen über diese Nummer. Sie besteht aus Ziffern oder einer Kombination aus Ziffern und Buchstaben.

 

② Modellbezeichnung des Kondensatableiters: Dies ist das Modell des Kondensatableiters.

③ Einbauort

④ Verwendeter Dampfdruck

⑤ Nenndurchmesser

⑥ Anschlüsse: Schraubanschluss, Flansch usw.

⑦ Solltemperatur: Diese Angabe wird nur für Temperaturkontrollableiter benötigt.

⑧ Betriebszustand: ordnungsgemäß, leckt, blockiert, außer Betrieb usw.

Da der Grad von Dampfleckagen stark variieren können, sollten diese in vier oder mehr Stufen eingeteilt werden: „kleines Leck“, „mittleres Leck“, „großes Leck“ und „Blowout“.

 

Weitere, zum Teil wesentliche Angaben sind der Verwendungszweck (Hauptdampfleitung, Begleitheizung, Komponenteneinbau usw.), die Kondensatbehandlung (Rückspeisung, Freisetzung in die Atmosphäre) und der Name des Bereichs (einschließlich des Einbauorts), da die Überprüfung großer Anlagen ggf.